Fabrieksbezoek Bowers & Wilkins – Deel 1

in Achtergronden (1.259) | Fabrikanten (60) | Video-cast (146) |


Bowers-Wilkins-Logo

Er zijn behoorlijk wat merken met ?Heritage? in de hifi. Merken met decennia geschiedenis. Bowers & Wilkins is één van die merken. Opgericht door John Bowers  in in 1966 heeft het merk een indrukwekkende geschiedenis opgebouwd. Wij zijn uitgenodigd om een kijkje te nemen in de gemoderniseerde fabriek. Een plek waar B&W alle 800-serie luidsprekers fabriceert. Dit is deel één van de serie. In deel twee gaan we in op R&D.

Bowers-Wilkins-Logo

Bij binnenkomst natuurlijk een strak logo!

Hoewel ook B&W begonnen is in een schuurtje, is dat al lang niet meer het geval. Alle 800-serie luidsprekers worden in de behoorlijk grote fabriek vlak bij Londen ? Worthing – in elkaar geschroefd. In deze fabriek worden de kasten, units, filters, de matrixen en het lakwerk gedaan. Kortom: het gehele fabricageproces onder één dak.

Wellicht vraagt u zich af: hoe zit het dan met de 600- en 700-serie? Of de PM1? Of de hoofdtelefoons? Die worden onder toeziend oog van B&W in China gemaakt. Het is niet mogelijk om alle productie voor een redelijke prijs in Engeland te realiseren.

Persen en frezen

Bowers-Wilkins-pers-behuizing

De pers die de achterzijde van de 800-series in één keer in vorm perst.

Eigenlijk begint het fabricageproces met het persen van het grootste deel van de kasten. In een gigantische pers wordt een aantal dunnere platen hout gelegd. Deze zijn al op elkaar gelijmd voordat ze de pers ingaan. Het pakket is een centimeter of vier schatten we in. De pers drukt het hout in een mal die de gewenste vorm heeft. Dat gaat uiteraard met beleid.

Het hout wordt opgewarmd op fascinerende wijze: de twee staalplaten aan de buitenzijde die heel snel vibreren en zo opwarmen. De reden dat B&W het hout opwarmt, is dat het dan niet scheurt.

Als de vorm van de behuizing eenmaal in vorm is, kunnen de groeven voor de matrix erin komen. Dit wordt erin gefreesd. Ook worden de onder- en bovenkant voorzien van de montagegaatjes voor bijvoorbeeld de tweeter. Dit proces heeft B&W geheel geautomatiseerd. Hier mag namelijk geen millimeter fout gaan. Vandaar dat dit computergestuurd en laser-gericht gaat. Het is en blijft bijzonder om een grote robotarm aan de gang te zien in de behuizing van bijvoorbeeld een 804D. Snel, precies en met beleid.

Lijmen

Bowers-Wilkins-kast-lijmen

Het lijmen van de behuizingen en het aanbrengen van de matrixen gaat met de hand.

Nu komen weer menselijke handen in het spel. De boven-, onder- en voorkant moeten op de behuizing komen en de matrix moet erin gelijmd worden. Een precies werkje, waarbij zeker geen lijmresten mogen achterblijven. Dat zal namelijk zonder twijfel het lakwerk verpesten. En dat accepteren consumenten – en B&W – niet.

Vandaar dat B&W lijm met een uv-reactieve stof gebruikt. In de schuurruimte ? wat ook met de hand gebeurt ? hebben ze blacklights, zodat ze direct lijmresten kunnen zien en deze kunnen weghalen. In deze fase worden de kasten ook geheel gladgemaakt, zodat ze zonder problemen door kunnen naar de spuitcabine.

Lakken

Bowers-Wilkins-speaker-spuiten

Spuiten gaat automatisch, maar afstoffen niet!

Als de kasten eenmaal in elkaar zitten en netjes geschuurd zijn, kunnen ze door naar de spuitstraat. Het spuiten gaat geheel automatisch. Maar het afstoffen gaat nog met de hand. Bij de ingang van de spuitstraat staat iemand die alle speakers met perslucht afspuit zodat er geen stofje in de lak komt.

Met name hoogglans is een intensief proces, omdat er acht lagen op moeten en iedere laag één uur in beslag neemt! Dat is bijna niet te bevatten: het in hoogglans zwart uitvoeren van een 800-serie luidspreker kost dus acht uur! Een ?gewone? vineer-versie kost 4 uur (vier lagen van elk een uur).

Units

Bowers-Wilkins-diamond-tweeter-dome

De beroemde diamond-tweeter. Dit is de dome. B&W laat deze extern maken, omdat het niet rendabel is zelf een compleet lab neer te zetten.

Bowers & Wilkins maakt de bas- en midrange-units zelf. De aluminium tweeter komt ook uit eigen huis. De Diamond-tweeter wordt in een apart lab ? Element 6 – gekweekt. Dat kan niet in eigen huis. Het zou veel te duur zijn om een compleet laboratorium te bouwen om deze te fabriceren. Echter, afgezien van de dome, komt de rest uit eigen huis: de magneten, coil en het frame.

Het in elkaar zetten van de units gebeurt met de hand. De werknemers moeten bijvoorbeeld de dome van een aluminium tweeter in een pers leggen, voorzien van lijm en deze op de surround persen. Dit kan niet met een Diamond-tweeter: de dome zou kapot gaan. Daarom moet deze geheel met de hand op de surround worden gelijmd. Een precies klusje wat niet iedereen mag doen.

Bowers-Wilkins-Units

Op maat gesneden Kevlar midrange-units. Blauw is custom install. Geel is voor de gewone speakers.

Bij de mid- en laagunits gebeurt het op maat snijden van het kevlar en carbon ook met de hand. De afgemeten stukjes gaan in een snijpers. Deze snijd de plakjes in een rondje en pest deze direct in de juiste vorm. Daarna impregneert een werknemer ze met een speciale vloeistof; een lijmsoort met bepaalde ? geheime ? toevoegingen. Dat moet het responsgedrag van de unit verbeteren.

Luchtvochtigheid

Een grappig detail, is dat het gedeelte waarbij het hout wordt bewerkt, continu de luchtvochtigheid wordt gemeten en op peil wordt gehouden. Wordt dat niet gedaan, dan zou het hout teveel werken, waardoor het onmogelijk is een fatsoenlijke kast te maken. Bovenin de hal hangt daarom een soort sprinkler-installatie die af en toe wat damp in de lucht brengt.

Checken

Bowers-Wilkins-quality-check

Alle luidsprekers gaan door de controle. Als er ook maar iets mis is, gaan ze retour.

Niet één 800-serie B&W verlaat de fabriek zonder een grondige check. Zowel technisch als optisch. Er is een complete afdeling die alle behuizingen naloopt. Is er een imperfectie in het lakwerk, dan wordt deze óf gerepareerd, óf de kast gaat weer uit elkaar (bruikbare onderdelen worden natuurlijk hergebruikt). Is de behuizing goed, dan kunnen de units en het filter erin en mogen ze door naar de technische controle.

De technische check die wij hebben gezien wordt in een aparte dode kamer ? soort container ? gedaan. In deze kamer staat een microfoon die meet of het responsgedrag van de luidspreker goed is. Grappig genoeg hebben wij een ?fail? mogen meemaken; de midrange-unit had nét teveel vloeistof meegekregen. Gelukkig pikte B&W deze eruit, want een stereopaar met één afwijkende unit is natuurlijk niet wenselijk voor de klant.

Conclusie

Het is indrukwekkend om te zien hoe serieus B&W zijn productie van de 800-serie neemt. In elke fase zien we zorg, vakmanschap en kwaliteit terug. Of beter gezegd: liefde voor de hifi. En dat mag dan zweverig klinken, maar het is wel gewoon waar. De mensen die wij hebben gesproken – ook ‘gewone’ werknemers – weten bijzonder goed waar ze mee bezig zijn en vinden het ook gewoon leuk om te praten over hun werk. Dat is een goed teken, nietwaar?

  • Geef een reactie

    XHTML: U kunt deze tags gebruiken: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>


    Gerelateerde items? Zie ook: